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锻件厂的锻造步骤是怎样的?

       锻件质量分析的目的就是弄清问题,找出原因,采取适当措施从而制造出符合技术标准规定的锻件,以满足产品设计和使用的要求,并制定出切实可行的防止对策,预防类似缺陷的再发生,使锻件质量不断提髙。

       由于锻件在锻后还要经过热处理,甚至表面处理工序及机械加工工序,制成零件后还要投入使用,因此,锻件质量分析工作除了对锻后的锻件进行质量分析外,也包括对锻后在热处理、表面处理、冷加工过程中和使用过程中发现的锻件质量问题的分析。此时,在锻件上或已制成品件上,也可能出现锻后的后续工序工艺不当、使用维护不当或者设计与选材不当引起的质量问题,出现了除锻造工艺不当之外的其它影响因素,因此在进行半成品件、成品件、使用件的质量分析时,只有在排除了设计、选材、热处理、表面处理、冷加工及使用维护的因素后,才能准确地迸行锻件本身的质量分析工作,从而寻找出锻件质量问题产生的原因和提出改进措施及防止对策。

锻件

       在实际工作中,若要判定半成品件、成品件或使用件的故障究竞是什么原因造成的并不是一件非常容鉍的事情。相对半成品件或成品件出现的故障分析起来可能稍容易些,而对于使用件的故障或者失效原因的分析就要费些周折。在进行这些故障件的分析时首先应了解故障件的使用经历和制造经历,即要了解设计情况、选材情况、冷工艺情况、热工艺情况、受力情况、使用维护情况包括环境情况,只有对以上各项情况进行全面了解之后,并根据故障忤的宏观、微观形貌特征,这些形貌特征在什么情况下出现,是否具有产生这种形貌特征的条件,并通过材质分析、力学性能分析、金相组织分析,配以电子显微镜、电子探针等一些高级手段,通过与各方面专业人员的学习、交流、分析,按照失效分析的程序得出故障件产生故障的真实原因,并能得知故障产生的原因是否为锻件质量问题。

       锻造厂锻造前需要有一套锻造方案或者工序,进而在锻造加工时采用这样的工序来进行锻造所需的锻件。它具体的准备包括原材料选择、算料、下料、加热、计算变形力、选择设备、设计模具。此外,锻造前还需选择好润滑方法及润滑剂。

       锻造用材料涉及面很宽,既有多种牌号的钢及高温合金,又有铝、镁、钛、铜等有色金属。众所周知,产品的质量往往与原材料的质量密切相关,因此对锻造工作者来说,必需具有必备的材料知识,要善于根据工艺要求选择最合适的材料。

       锻造厂锻造工艺可以按照以下步骤进行。首先是算料与下料是提高材料利用率,实现毛坯精化的重要环节之一。过多材料不仅造成浪费,而且加剧模膛磨损和能量消耗。下料若不稍留余量,将增加工艺调整的难度,增加废品率。此外,下料端面质量对工艺和锻件质量也有影响。

       加热的目的是为了降低锻造变形力和提高金属塑性。但加热也带来一系列问题,如氧化、脱碳、过热及过烧等。准确控制始锻及终锻温度,对产品组织与性能有极大影响。

       火焰炉加热具有费用低,适用性强的优点,但加热时间长,容易产生氧化和脱碳,劳动条件也需不断改善。电感应加热具有加热迅速,氧化少的优点,但对产品形状尺寸及材质变化的适应性差。

       锻造成形是在外力作用下产生的,因此,正确计算变形力,是选择设备、进行模具校核的依据。对变形体内部进行应力应变分析,也是优化工艺过程和控制锻件组织性能所不可缺少的。

锻件

       变形力的分析方法主要有主应力法虽不十分严密,但比较简单直观,可以计算出总压力及工件与工具接触面上的应力分布;滑移线法对于平面应变问题是严格的,对于锻件局部变形求解应力分布比较直观,但适用范围较窄。

       上限法可以给出高估的载荷,上限元还可以预计变形时工件外形变化;有限元法不仅可以给出外载荷及工件外形的变化,还可以给出内部的应力应变分布,缺点是用计算机的机时较多,特别是按弹塑性有限元求解时,需要计算机容量较大,机时较长。近来有趋势采用联合的方法分析问题,例如,用上限法进行粗算,在关键部位用有限元细算。

       减少摩擦,不仅可以节约能源,还可以提高模具寿命。由于变形比较均匀,有助于提高产品的组织性能,减少摩擦的重要措施之一就是采用润滑。由于锻造的方式不同及工作温度的差异,所用润滑剂也不同。玻璃润滑剂多用于高温合金及钛合金锻造。对钢的热锻,水基石墨是应用很广泛的润滑剂,对于冷锻,由于压强很高,锻前往往还需要进行磷酸盐或草酸盐处理。



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