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锻件厂的渗氮设备有什么?

       锻件淬火冷却过程可能出现的热处理质量问题主要有:淬火后硬度不足、淬火态硬度不均、淬火硬化深度不够;淬火后心部硬度过高;淬火变形超差;淬火开裂;油淬后表面光亮度不够。

       硬度不足与硬化深度不够:淬火冷却速度偏低是造成锻件淬火硬度不足、硬度不均和硬化深度不够的原因,但是,根据实际淬火锻件的材质、形状大小和热处理要求不同,又可以分为高温阶段冷速不足、中低温阶段冷速不足以及低温阶段冷速不足等不同情况。比如。对于中小锻件,淬火硬度不足往往是中高温阶段冷速不足所致,而模数大的锻件要求较深淬硬层时,提高低温冷却速度就非常必要了。对于淬火用油,一般说,油的蒸气膜阶段短、中温冷速快、且低温冷却速度快,往往能获得高而且均匀的淬火硬度和足够的淬硬深度。

       淬火后心部硬度过高:这类问题可能与所选介质冷速过快或介质的低温冷却速度过高有关。解决办法之一是改换淬火油来满足要求。办法之二是与淬火介质生产厂家联系,有针对地加入适当的添加剂来降低淬火油的中低温冷却速度。办法之三是改用淬透性更低的钢种。

锻件

       淬火变形问题:淬火变形使不少工厂伤透了脑筋。按习惯,变形问题的解决通常要牵涉多个部门,解决的办法往往是综合措施。把引起变形的原因主要归结为冷却速度不足和冷却不均,并在此基础上提出了提高冷却速度并设法实现均匀冷却的解决原则方法。提高淬火冷却速度的措施,应用时只要合理选用相同作用方向的措施加上去。就可解决大部分锻件的淬火变形问题。比如,锻件的内花键孔变形,往往是所选的淬火油高温冷速不足,或者说油的蒸气膜阶段过长的缘故。提高油的高温冷速并提高油在整个冷却过程的冷速,一般就能解决内花键孔的变形问题。对于锻件,尤其是比较精密的锻件,选好用好等温分级淬火油是控制变形必不可少的措施。

       锻件的渗氮采用井式周期性炉为主,而且往往和大型井式渗碳炉合用,即渗碳渗氮二用炉。在制造渗碳炉时,可在此炉体上,再配上一套渗氮罐和专用炉盖。这样,由渗碳改用渗氮时,将渗碳内罐吊出,吊入渗氮罐即可进行渗氮。渗碳罐不能兼做渗氮用,因为渗碳罐壁上炭黑会严重影响渗氮正常进行。不锈钢渗氮罐还要在渗氮时起催化作用。

       渗氮设备除了加热炉之外,还需要有送入氨气和减压干燥装置,排气出来的废气要通过一个测定炉内氨分解率的装置,从而调整氨气的供给量。

       锻件渗碳,以达到要求的渗层深度,满意的表面碳浓度,良好的渗层碳浓度梯度为目的。而在渗碳过程中,工艺参数确定后,主要是渗碳过程中炉内碳势、时间和温度三个可控制因素。

       温度的控制对于热处理是最为重要的,一般均采用接触开关定温式控制,这种控制方法控制反应滞后,控温精度10℃左右,而现在国内外已广泛采用晶闸管调节的控温系统,它可以按比例调节输入功率,使炉温控制在1℃左右。

锻件

       炉温的均匀性对于大锻件渗碳的质量保证十分重要。因为温度的上下内外差太大,影响到渗碳中吸碳和扩散效果,也会带来表面碳浓度和渗层深度等方面的不均匀。保证炉温均匀性一方面靠炉子设计制造的质量和技术水平,另外也要靠控温设备能最大限度地提高控温精度。

       渗碳过程的炉内碳势是靠渗剂滴入量,几种渗剂和稀释剂的比例调节及炉内碳势来控制的。对于疲劳性能和综合性能要求越来越高的大锻件渗碳,应当定量地知道路内碳势状况,并且迅速计算出碳势与滴入渗剂量的关系。控制和调整滴入的渗剂量和稀释剂的量。同时根据C的传递系数和扩散系数,迅速计算出每一阶层渗碳层碳浓度梯度和渗碳层深度。 

       渗氮炉类似于渗碳炉,都是采用在密封容器中加热,通入渗剂,因此,也应基本具备下列几个条件:密封性好,容器能保持一定的微正压,并有容器作催化作用;气体循环装置,使容器内各部位温度、氮势均匀;有排出废气设施。



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